De BMW Groep heeft officieel haar nieuwe accufabriek in Irlbach-Straßkirchen in het district Straubing-Bogen geopend en aldaar gestart met de serieproductie. Slechts 2,5 jaar na de start van de bouw levert de fabriek de zesde generatie hoogspanningsaccu’s aan de BMW-fabriek in München, om aldaar in de nieuwe i3 te worden gemonteerd.
De hoogspanningsaccu van de i3 heeft een capaciteit van 108,7 kWh en weegt circa 800 kilogram. De BMW i3 50 xDrive First Edition heeft een actieradius van maximaal 906 kilometer. Tegelijkertijd zal de 800 volt techniek naar verwachting de laadtijd met maximaal 30 procent verkorten. De fabriek in Irlbach-Straßkirchen levert de hoogspanningsaccu’s voor de ‘Neue Klasse’ aan Duitse autofabrieken. BMW-productiechef Raymond Wittmann omschrijft de investering van circa 1 miljard euro als een “sterk signaal voor Duitsland als productielocatie”.
Door de grote vraag naar de Neue Klasse modellen verloopt de productie opstart sneller dan oorspronkelijk gepland, aldus BMW: de serieproductie start direct met een 2-ploegen dienst. “De nieuwe fabriek speelt een cruciale rol in ons productienetwerk: als centrale hub levert zij onze Duitse autofabrieken de zesde generatie hoogspanningsbatterijen”, zegt Wittmann, lid van de Raad van Bestuur van BMW en verantwoordelijk voor productie. “Deze hightech fabriek levert daarmee een essentiële bijdrage aan de opstart van de productie van de Neue Klasse”.
Volgens het persbericht onderstreept de investering van circa 1 miljard euro de betrokkenheid van de BMW Groep bij Duitsland als sterke industriële locatie. “Met onze fabriek in Irlbach-Straßkirchen geven we een krachtig signaal af: voor onze technologische concurrentiekracht, voor elektromobiliteit en voor Duitsland als vestigingsplaats”, benadrukt Wittmann. “Wij zijn ervan overtuigd dat succesvolle industriële productie ook in de toekomst in Duitsland mogelijk zal blijven. Betrouwbare en concurrerende randvoorwaarden zijn daarvoor cruciaal”.
Bouw en inbedrijfstelling in minder dan 2 jaar
De bouw van de fabriek op een terrein van 150.000 vierkante meter (300 x 500 meter) en de installatie van de productiefaciliteiten op een terrein van 50.000 vierkante meter werden in recordtijd voltooid: minder dan 2 jaar verstreken tussen de start van de bouw in april 2024 en de productie van de eerste seriebatterijen vanaf maart 2026.
Volgens Sabrina Kugler, hoofd van de afdeling Fabrieksimplementatie, was dit mogelijk dankzij de nauwe samenwerking tussen het bedrijf, beleidsmakers, overheden en regionale partners, evenals de steun van de lokale bevolking. Uitgebreide communicatie en een continue dialoog met alle belanghebbenden, in combinatie met digitale plannings- en controletools, hebben aanzienlijk bijgedragen aan het succes van het project.
In september 2023 werd in de gemeente Straßkirchen een referendum gehouden over de vestiging van de fabriek. De inwoners stemden overweldigend voor de BMW-fabriek met meer dan 75 procent van de stemmen, met een zeer hoge opkomst van circa 77 procent.
“De fabriek in Irlbach-Straßkirchen laat zien wat er in Duitsland mogelijk is als iedereen samenwerkt”, aldus Wittmann. “De locatie in Oost-Beieren biedt ideale omstandigheden: zeer competente medewerkers, moderne productiestructuren, korte afstanden tot het Duitse fabriekennetwerk en een goed presterende regionale omgeving. Dit plaatst ons in een optimale positie voor verdere groei en de toenemende vraag naar volledig elektrische voertuigen”.
Voor de in eigen huis ontwikkelde zesde generatie (Gen6) hoogspanningsaccu heeft BMW geavanceerde, intelligente en efficiënte productieprocessen ontwikkeld. De nieuwe cilindrische cellen zijn direct in de hoogspanningsaccu geïntegreerd volgens het “cell-to-pack”-principe. Het accupakket zelf functioneert als een integraal onderdeel van de carrosseriestructuur (“pack-to-open-body”).
Alle productiestappen worden continu inline gemonitord en uitgebreid in realtime gedocumenteerd. Speciaal ontwikkelde AI-assistenten en -agenten analyseren deze data en zorgen, samen met 500 robots (waarvan 30 procent hergebruikt wordt), voor een foutloze batterijproductie. Tegelijkertijd verhoogt het uitgebreide gebruik van kunstmatige intelligentie de algehele efficiëntie van de apparatuur (OEE) in de productie, aldus het bedrijf.
Ruim voor de ingebruikname maakten digitale tweelingen van het productieproces en virtual reality-toepassingen de planning en de training van medewerkers mogelijk. “Met onze fabriek in Irlbach-Straßkirchen laten we zien hoe snel we een nieuw batterijconcept kunnen opschalen naar industriële productie”, zegt Rudolf Hummelsberger, hoofd van de hoogspanningsbatterijproductie in Dingolfing en Irlbach-Straßkirchen. Cruciaal voor dit succes is de wisselwerking tussen een competent en toegewijd team en de continue uitwisseling van ervaringen binnen het productienetwerk.
Aan het begin van de opstartfase zullen de circa 1.000 medewerkers ongeveer 300 accusystemen per dag produceren. Op volle capaciteit zullen er zo’n 1.600 mensen in de fabriek in Irlbach-Straßkirchen werken, die op 2 productielijnen dagelijks enkele honderden hoogspanningsaccu’s produceren. Er zijn nauwelijks nieuwe medewerkers aangenomen; BMW spreekt van een succesvolle omscholing van het bestaande personeel dat voornamelijk afkomstig is uit de voertuigfabriek en de componentenfabrieken in Dingolfing. 30 functies werden aangeleerd via online trainingen, klassikale trainingen en training on-the-job.
500 gepatenteerde innovaties
Volgens BMW is het concept voor de Gen6 hoogspanningsaccu’s fundamenteel nieuw en wordt het toegepast in alle voertuigsegmenten van de groep. Tijdens het ontwikkelingsproces werden meer dan 500 innovaties gepatenteerd. BMW zet ook nieuwe industrienormen in de productie: meer dan 3.500 datapunten per accu worden tijdens het productieproces verzameld en realtime gemonitord.
De cilindrische cellen voor de hoogspanningsbatterijen worden geleverd door externe leveranciers (op dit moment CATL en in de toekomst ook Eve Energy, red.). De hoogste technische normen zijn van toepassing. Na ontvangst van de goederen worden aanvullende metingen uitgevoerd, zoals de spanning. Vervolgens worden zogenaamde cel clusters gevormd, waarin de batterijcellen met koelbanden worden verbonden. Volgens BMW zorgt deze stap voor optimale isolatie en koeling.
De celclusters en het celcontactsysteem worden met een laser gereinigd en uiterst nauwkeurig gelast. Een nieuw schuimproces zorgt ervoor dat alle elementen één mechanische eenheid vormen en beschermd zijn. Het uitgeharde schuim is bedoeld om de veiligheid, stabiliteit en levensduur van de batterij te garanderen. De behuizing wordt vervolgens gesloten, afgedicht en geklonken. In de laatste stap wordt de Energy Master (de centrale regeleenheid) die in de BMW-onderdelenfabriek in Landshut, Duitsland, wordt geproduceerd, op de hoogspanningsbatterij gemonteerd. Voor de afdichting wordt een permanent elastische kit gebruikt. Tot slot ondergaan alle hoogspanningsbatterijen een 100 procent eindcontrole.
Productiestrategie: Lokaal voor Lokaal
De Gen6 hoogspanningsbatterijen worden geassembleerd in 5 nieuwe productiefaciliteiten wereldwijd, die de BMW Group volgens het ‘Lokaal voor Lokaal’ principe dicht bij haar voertuigfabrieken heeft gebouwd. Naast Irlbach-Straßkirchen zijn er ook moderne assemblagefabrieken gevestigd in Debrecen (Hongarije), Shenyang (China), Woodruff (VS) en San Luis Potosí (Mexico). Volgens BMW versterkt de ‘Lokaal voor Lokaal’ aanpak de regionale infrastructuur en bestaande locaties en zorgt deze voor werkgelegenheid. Bovendien houdt het de afstanden tussen de batterij- en voertuigfabrieken kort.
Tijdens de bouw van de fabriek in Irlbach-Straßkirchen waren alle direct ingeschakelde bouwbedrijven afkomstig uit Duitsland, waarvan tweederde uit Beieren binnen een straal van 100 kilometer. Een vergelijkbaar beeld ontstaat bij de productieapparatuur: meer dan driekwart van de fabrikanten van de apparatuur komt uit Duitsland en een op de drie uit Beieren – ongetwijfeld een van de geheimen achter het succes van “Beierse snelheid”.
Fossielvrije productie
In normale bedrijfsvoering draait de fabriek in Irlbach-Straßkirchen volledig zonder fossiele brandstoffen. Een fotovoltaïsch systeem wekt een deel van de benodigde elektriciteit direct op. Volgens BMW wordt de resterende vraag volledig gedekt door hernieuwbare bronnen. Dankzij dit proces is er geen water nodig voor de assemblage van de hoogspanningsbatterijen.
Bovendien worden secundaire materialen voor kobalt, lithium en nikkel gebruikt in de Gen6-batterijcellen. Hernieuwbare energie wordt gebruikt bij de productie van de anode- en kathodematerialen en bij de cel productie. Vergeleken met de Gen5 accu van het vorige model zijn de CO₂-emissies per wattuur volgens BMW met ongeveer 33 procent verminderd.