De toekomstige BMW fabriek in de Hongaarse stad Debrecen nadert de eindfase nu het opstarten van de assemblagelijn het hart van de fabriek tot leven brengt. Dit is het ‘centrale plein’ van alle technologieën in de fabriek en ook de plek waar de meeste werknemers actief zijn. De start van de assemblage markeert daarmee het bereiken van een nieuwe mijlpaal.
“Onze zeer efficiënte en ergonomische assemblagelijn is direct zonder problemen in gebruik genomen,” zei Hans-Peter Kemser, directeur van de BMW fabriek in Debrecen. “Dit hebben we bereikt dankzij virtuele planning en tests, evenals de uitstekende samenwerking tussen onze nieuwe, zeer gemotiveerde werknemers in Debrecen en onze experts binnen het wereldwijde productienetwerk van de BMW Groep”.
In de assemblage worden de individuele componenten en systemen in de gespoten carrosserie geïnstalleerd. Aan het einde van dit proces rolt er een rijklare auto van de productielijn. De innovatieve voertuigarchitectuur van de Neue Klasse opent totaal nieuwe mogelijkheden met betrekking tot assemblage: grotere efficiëntie dankzij modulen, minder verschillende verbindingsstukken en een vereenvoudigde installatie van de kabelboom. Een innovatieve cockpitassemblage versnelt ook het proces. De BMW fabriek in Debrecen produceert al testvoertuigen voor het eerste model van de Neue Klasse: de nieuwe iX3 (zie tweede foto). Zo bereidt de nieuwe site zich geleidelijk voor op serieproductie.
Een aantal kenmerken van de Neue Klasse is nieuw terrein voor iedereen. In tegenstelling tot wat bij eerdere modellen het geval is, is de kabelboom opgedeeld in meerdere delen, wat de installatie eenvoudiger maakt. De zonale kabelboomarchitectuur vereist 600 meter minder bedrading en weegt 30 procent minder dan de vorige generatie. Aan de andere kant zijn sommige componenten gemoduleerd wanneer één module wordt gevormd uit vele kleine afzonderlijke onderdelen. De variatie van verbindingsstukken is ook radicaal verminderd voor de Neue Klasse. Dit vermindert op zijn beurt het aantal verschillende pluggen, schroeven en clips. Dit alles maakt de assemblage aanzienlijk eenvoudiger.
Bovendien kunnen met de Neue Klasse een breed scala aan kwaliteitscontroles digitaal worden uitgevoerd terwijl ze nog op de productielijn staan. Deze procedure zal ook worden geïmplementeerd op andere locaties na het eerste gebruik in Debrecen. De eerstvolgende toepassing zal in de thuisfabriek in München zijn, die vanaf 2026 het sedanmodel van de Neue Klasse zal produceren, de i3.
De innovatieve cockpitassemblage versnelt het productieproces in de fabriek in Debrecen eveneens. Het is een van de meest compacte locaties in het productienetwerk van de BMW Groep, maar biedt volledige flexibiliteit en variëteit. Net zoals in de fabriek Lydia in China, bevindt de voorassemblage van de cockpit zich direct naast de hoofdlijn. Zodra de cockpit is voor-geassembleerd, wordt deze slechts enkele meters verder direct in het voertuig geïnstalleerd.
Bij het plannen van de nieuwe productielocatie in Hongarije heeft de BMW Groep een volledig virtueel ontwerpproces gebruikt. Beproefde standaarden en hightech-oplossingen van bestaande fabrieken werden op waarde geschat. Daardoor zijn veel ideeën en structuren van de fabrieken Lydia (in China) en Leipzig te vinden bij de assemblage in Debrecen. Het gaat hierbij onder andere om vingerstructuur, oftewel kamstructuur, die de BMW Groep specifiek voor de in 2005 geopende fabriek in Leipzig heeft ontwikkeld. Deze structuur maakt het mogelijk om onderdelen en voor-gemonteerde modules rechtstreeks naar de assemblagelijnen te transporteren. Een recordaandeel van de onderdelen, tot 80 procent, kan direct in Debrecen worden geleverd, aangezien de ‘vingers’ voor het eerst gebruik kunnen maken van logistieke aanvoer van beide kanten. Dit percentage is de hoogste verhouding in het productienetwerk van BMW. De vingerstructuur maakt latere uitbreiding en de integratie van verdere assemblagestappen mogelijk. Daarmee voldoet de nieuwe fabriek ook aan het criterium ‘flexibiliteit’.
De fabriek Lydia in China was ook een inspiratiebron voor veel assemblagewerkzaamheden in Debrecen. De fabriek werd geopend in 2022 en was de eerste locatie van de BMW Groep die vanaf het begin volledig in de virtuele wereld werd gepland en gesimuleerd. De werkvloer voor de assemblagelijn en het complete transportsysteem in Debrecen zijn identiek opgezet. Daardoor was de technologie snel beschikbaar en was deze al beproefd, wat de ingebruikname van een volledig nieuwe productielijn vereenvoudigde.
Serieproductie van de nieuwe BMW iX3 staat gepland om eind 2025 te starten in Debrecen. De Hongaarse fabriek is specifiek ontworpen voor de productie van volledig elektrische voertuigen. Zoals bij de start van elk nieuw model of nieuwe fabriek, wordt de output geleidelijk verhoogd na de start van de productie. De locatie in Debrecen zal de eerste autofabriek van de BMW Groep zijn die geheel zonder gebruik van fossiele brandstoffen werkt.