De BMW Groep heeft haar nieuwe fabriek in Woodruff, South Carolina, officieel geopend en de serieproductie gestart. De vestiging levert de 6de generatie hoog voltage accu’s (Gen6) aan de autofabriek in Spartanburg, op 24 kilometer afstand. Deze accu’s worden daar toegepast in de nieuwe iX5 en toekomstige elektrische modellen.
Na Debrecen (Hongarije), Irlbach-Straßkirchen (Duitsland), en San Luis Potosí (Mexico) en Shenyang (China) is Woodruff de vijfde locatie binnen het productienetwerk van de BMW Groep waar de serieproductie van Gen6 hoog voltage accu’s van start gaat.
De assemblage van de Gen6 hoog voltage accu’s vindt plaats in 5 fabrieken die BMW volgens het ‘local for local’ principe dicht bij de autofabrieken heeft gebouwd.
In Debrecen worden sinds oktober 2025 de Gen6 hoog voltage accu’s in serie geproduceerd. De fabrieken in Irlbach-Straßkirchen en Shenyang zijn in oktober 2026 met de serieproductie gestart. De fabriek in San Luis Potosí volgt in 2027.
De BMW Groep heeft naar eigen zeggen ultramoderne, intelligente en efficiënte productieprocessen ontwikkeld voor de in eigen huis ontwikkelde Gen6 hoog voltage accu. De nieuwe cilindrische batterijcellen worden volgens het ‘cell-to-pack’-principe rechtstreeks in de hoogvoltaccu geïntegreerd.
Alle productiestappen worden continu inline gemonitord en in realtime uitgebreid gedocumenteerd. Intern ontwikkelde AI-assistenten en -agents analyseren deze gegevens en dragen, samen met meer dan 300 medewerkers en 250 robots in Plant Woodruff, bij aan een foutloze productie van de accu’s. Tegelijkertijd verhoogt het intensieve gebruik van kunstmatige intelligentie de Overall Equipment Effectiveness (OEE) van de productie.
Ruim vóór de ingebruikname werden digitale tweelingen van de productie en toepassingen voor virtual reality ingezet ter ondersteuning van de planning en opleiding van medewerkers.
Alle productiemedewerkers van Plant Woodruff volgen een ter plaatse ontwikkeld VR-trainingsprogramma. In een virtuele fabriek kunnen zij onder realistische omstandigheden daadwerkelijke productiehandelingen oefenen. Deze virtuele omgeving bootst de productielijnen van de fabriek tot in detail na.
De training helpt medewerkers inzicht te krijgen in de relevante processen en vertrouwd te raken met de bediening van de apparatuur, voordat zij deze voor het eerst in de daadwerkelijke productie gebruiken.
Na de officiële eerste spadesteek in juni 2023 begon in september 2023 de bouw van de nieuwe fabriek. Slechts een jaar later, in september 2024, startte al de installatie van de productieapparatuur, terwijl de bouwwerkzaamheden nog in volle gang waren. In de zomer van 2025 rolden de eerste test- en voorserieaccu’s van de assemblagelijn.
De Gen6 batterijcellen voor de iX5 bevatten een hoog aandeel secundaire materialen in het kobalt, lithium en nikkel. Ook wordt hernieuwbare energie gebruikt bij de productie van anode- en kathodematerialen en bij de productie van de batterijcellen. Vergeleken met de Gen5-cel die in de BMW iX wordt gebruikt, is de CO2 uitstoot per wattuur met ongeveer 28 procent verminderd.
Plant Woodruff maakt tijdens de normale bedrijfsvoering geen gebruik van fossiele brandstoffen. De interne transportvoertuigen op de locatie worden aangedreven door waterstof.
De BMW Groep betrekt de batterijcellen voor zijn hoogvoltaccu’s naar eigen zeggen van toonaangevende celfabrikanten. Daarbij gelden de hoogste technische normen. Bij ontvangst worden aanvullende metingen uitgevoerd, zoals controles van de spanning. Vervolgens vindt de zogenoemde ‘cell clustering’ plaats, waarbij de batterijcellen met koelelementen worden verbonden. Deze stap zorgt voor een optimale isolatie en koeling van de cellen.
Daarna worden de cel clusters en het cel contactsysteem met een laser gereinigd en uiterst nauwkeurig gelast. Een inline-inspectie controleert elke lasnaad continu en in realtime, terwijl een innovatief schuimproces ervoor zorgt dat alle onderdelen als één mechanische eenheid worden beschermd. Het uitgeharde schuim waarborgt de veiligheid, stabiliteit en duurzaamheid van de hoog voltage accu.
Vervolgens wordt de behuizing gesloten, afgedicht en geklonken. In de laatste assemblagestap wordt de Energy Master, de centrale regeleenheid, op de hoogvoltaccu gemonteerd. Tot slot ondergaat iedere hoogvoltaccu een volledige end-of-line-inspectie.