Op zich is de Bugatti Chiron natuurlijk in elk opzicht uitzonderlijk. Maar dit artikel gaat alleen over de remklauwen. Standaard beschikt de Chiron over aluminium exemplaren met vóór 8 zuigers en achter 6 zuigers. Maar er is nog ruimte voor verbetering. Daarom heeft Bugatti remklauwen van titanium laten vervaardigen. Die zijn nóg een stuk lichter.
Dat 3D-printing een almaar grotere rol gaat spelen in het productieproces staat als een paal boven water. Er wordt zelfs al wild gespeculeerd over auto’s die in hun geheel uit zo’n apparaat komen. In theorie kan het. Maar voor het zover is, moeten we eerst nog eens vol verwondering staan bij een individueel onderdeel.
De titanium remklauw van Bugatti bijvoorbeeld kwam uit de grootste 3D printer in zijn soort. En het is ook het grootste (een ongeëvenaarde 41 centimeter) en sterkste exemplaar (per millimeter kan de titanium remklauw een druk van 125 kilo aan) van alle productieauto’s ter wereld. Hij weegt met 2,9 kilo ook nog eens 40 procent minder dan het exemplaar van aluminium (5 kilo). Wie weet gaat het tot de standaarduitrusting behoren van de nog te introduceren SuperSport uitvoering van de Chiron.
Elk exemplaar is met 4 lasers van 400 watt vervaardigd uit 2.213 flinterdunne printlaagjes titaniumpoeder. Dat neemt 45 uur per stuk in beslag en gebeurt bij een temperatuur van 700 graden Celsius. Dat past wel bij een merk waar tussen de start van de productie van de Chiron en de aflevering soms wel een half jaar zit. Een Bugatti rolt natuurlijk niet van een lopende band. De Chiron wordt door 20 gespecialiseerde werknemers met de hand opgebouwd in het ‘atelier’ in het Franse Molsheim. Een tijdrovend proces dus.