BMW komt naar eigen zeggen haar beloftes na: volledig elektrische modellen uit alle Duitse fabrieken. Het jongste bewijs daarvoor wordt geleverd door de iX1 die sinds kort in Regensburg van de band loopt. Zijn hoogspanningsbatterij wordt daar ook vervaardigd, waardoor er sprake is van korte afstanden in de logistiek. Dat is goed voor het milieu. BMW heeft meer dan 3.300 man personeel in dienst die zich bezighouden met de productie van elektrische componenten. Tegen 2024 zal een op de drie auto’s die de Beierse fabrieken van het Duitse automerk verlaat elektrisch zijn.
De productiestart van de volledig elektrische BMW iX1 in Regensburg illustreert het tempo waarmee de BMW Groep elektromobiliteit omarmt. Zoals bijna 2 jaar geleden werd aangekondigd, kunnen nu alle Duitse fabrieken elektrische auto’s produceren. Het kleinste model is de iX1. Die zal het productievolume van elektrische voertuigen aanzienlijk vergroten, zo is de verwachting van BMW. Milan Nedeljković, lid van de Raad van Bestuur van BMW en verantwoordelijk voor de productie, zei dat tegen 2024 minstens één op de drie BMW’s die uit de Beierse fabrieken komen een elektrische auto zal zijn.
De start van de productie van de nieuwe iX1 betekent dat de BMW Groep in Regensburg nu alle aandrijfversies op één lijn produceert, om zo maximaal flexibele te zijn. Het gaat daarbij om uitvoeringen met een verbrandingsmotor, plug-in hybride varianten en de volledig elektrische iX1.
Slim, groen, digitaal: met zijn zogeheten iFactory zet de BMW Groep naar eigen zeggen nieuwe normen. Dat blijkt ook uit de vestiging in Regensburg, waar de fabriek een voortrekkersrol speelt op het gebied van digitalisering. Als onderdeel van een recent pilootproject werd de fabriek digitaal in kaart gebracht. Dat maakt volgens BMW een zeer efficiënte planning van toekomstige fabrieksstructuren en productiefaciliteiten mogelijk. De spuiterij van de fabriek vertrouwt bijvoorbeeld op kunstmatige intelligentie: lakoppervlakken worden gescand om een onberispelijke kwaliteit te garanderen en vervolgens afgewerkt met een volledig geautomatiseerd programma dat is aangepast aan elk voertuig om een perfecte klantervaring te bieden. Kunstmatige intelligentie wordt ook gebruikt bij de assemblage van voertuigen in Regensburg, met name AI-ondersteunde beeldherkenningsmethoden die werknemers helpen bij kwaliteitsinspecties. Predictive maintenance zorgt ervoor dat technische storingen, b.v. in transportbandsystemen, worden vroeg gedetecteerd, voordat systeemstilstanden kunnen optreden. Installaties en machines worden bewaakt door geautomatiseerde evaluatie van procesgegevens.
De BMW iFactory zorgt ook voor korte afstanden voor de logistiek. “De nauwe band tussen de productie van componenten en voertuigen maakt deel uit van onze strategie”, zegt Markus Fallböhmer, hoofd Battery Production bij de BMW Groep. Het bedrijf beweegt zich in een snel tempo, vooral gezien het feit dat de eerste van vijf coatinglijnen voor batterijcellen pas in april 2021 in gebruik werd genomen in de productiefaciliteit voor elektrische componenten in Regensburg. “We hebben onze nieuwe assemblagelijn voor hoogspanningsbatterijen in oktober in gebruik genomen. Nu voorzien we de naburige voertuigfabriek al van hoogspanningsbatterijen voor de iX1”, legt Fallböhmer uit. Tegen het einde van het jaar zullen meer dan 400 medewerkers werkzaam zijn in de productie van elektrische componenten in de fabriek van 45.000 vierkante meter in Regensburg.
Tegen het einde van 2022 zal de BMW Groep in zijn Duitse vestigingen in Dingolfing, Leipzig en Regensburg in totaal meer dan 1,6 miljard euro hebben geïnvesteerd in de productie van elektrische componenten. Op deze locaties houden zich momenteel meer dan 3.300 personeelsleden zich bezig met de productie van elektrische componenten van de BMW Groep.