Mercedes-Benz heeft zijn grootste Europese fabriek in Hongarije. De A-klasse, de elektrische GLB en de elektrische C-klasse rollen daar van de lopende band. Ook de accu’s voor de elektrische voertuigen worden in Kecskemét geproduceerd.
Er wordt vaak gezegd dat Duits een taal is met lange, ingewikkelde woorden. Maar bij de eindassemblage van accu’s spant het Hongaars de kroon. In de entree van de Mercedes-Benz fabriekshal staat het bord: Akkumulátorösszeszerelö Üzem (Accuassemblage). De witte letters op de blauwe muur zien er net zo nieuw uit als de hele productiefaciliteit. Deze is pas 10 maanden in bedrijf, aanvankelijk voor de elektrische GLB en nu ook voor de verschillende versies van de elektrische C-klasse.
De vele oranje robotarmen trekken de aandacht in de 65.000 vierkante meter grote hal. Mercedes-Benz geeft er de voorkeur aan het exacte percentage automatisering in het assemblageproces niet bekend te maken. En er valt nog iets op: veel vrouwen werken aan de lopende band. Meer dan de helft van de medewerkers is vrouw, verklaart een woordvoerder trots.
Batterijassemblage in Hongarije
Met de batterijassemblage in Hongarije brengt Mercedes-Benz zijn ‘Lokaal voor Lokaal’ strategie in de praktijk. De focus ligt op korte afstanden en snelle toeleveringsketens. De accupakketten worden geproduceerd op de plek waar elektrische auto’s worden gebouwd. Vanuit de assemblagehal in het zuidelijke deel van het 440 hectare grote fabrieksterrein is het slechts een paar honderd meter naar de voertuigproductie. Kecskemét is de op één na grootste fabriek in het wereldwijde productienetwerk van de autofabrikant. Het is de grootste locatie in Europa. Er werken 5.000 mensen.
Ook de toeleveringsroutes zijn kort. Hoewel niemand ter plaatse het wil bevestigen, behoren de Chinese bedrijven CATL tot de leveranciers van Mercedes-Benz. CATL produceert accucellen in Debrecen, op 190 kilometer afstand. De lithiumijzerfosfaat (LFP) en nikkel-mangaan-kobalt (NMC) cellen worden in Kecskemét tot accupakketten geassembleerd. Ongeacht de celchemie hebben de afgewerkte accubehuizingen dezelfde afmetingen en identieke schroefverbindingen. Hierdoor kunnen beide celtypen in alle modellen worden gebruikt.
Lijm voert warmte af van de cellen
In de eerste productiestap brengen robotarmen een blauwe pasta aan op de basis van de accubehuizingen. Deze zachte substantie heeft 2 functies: het dient als lijm die de accumodules op hun plaats houdt. Tijdens gebruik voert de gedroogde lijm warmte af van de cellen naar de koelribben in het frame van de accubehuizing.
Interne leidingen leiden ook de verwarmde koelvloeistof, die wordt gebruikt om de cellen in de winter te verwarmen, naar deze ribben. De 200 cellen in de accu zijn in serie geschakeld, wat resulteert in een systeemspanning van 800 volt. Dit zorgt voor een hoog vermogen tijdens het rijden en een hoge energie-input tijdens het laden.
Een evenement voor alle betrokkenen bij de productie van accucellen en accumodules. Tijdens Battery Manufacturing Day verbinden we planners en ontwikkelaars in de productie van batterijcellen en de assemblage van accupakketten met de machinebouw en installatietechniek.
Het maximale laadvermogen van de snellader bedraagt 330 kilowatt voor de Mercedes-Benz C 400 4Matic. Hiermee kan de auto in 22 minuten van 10 tot 80 procent worden opgeladen. De capaciteit van 94 kWh biedt een actieradius tot 753 kilometer. Het batterijmanagementsysteem is ook geïntegreerd in de zwarte batterijbehuizing. De elektronica regelt en bewaakt het energieverbruik en de laadprocessen. Het systeem zorgt voor een gelijkmatige energieverdeling over de 200 cellen.
Ontwerp geoptimaliseerd voor repareerbaarheid
Schade aan individuele cellen komt zelden voor tijdens de levenscyclus van een batterij. In de praktijk raken printplaten of andere componenten in het batterijmanagementsysteem vaker beschadigd. Daarom hebben de ingenieurs dit onderdeel zo ontworpen dat het batterijbeheersysteem in de werkplaats van onderaf toegankelijk is, zonder dat de hele batterij verwijderd hoeft te worden.
Nadat het deksel tijdens het productieproces hermetisch op de batterijbehuizing is afgesloten, volgt een reeks tests. Eerst wordt de elektrische geleidbaarheid gecontroleerd. Vervolgens vult een robotarm de binnenkant van de batterij met helium. Door de atoomstructuur diffundeert het vluchtige gas zelfs door de kleinste openingen.
Een sensor aan het uiteinde van een andere robotarm speurt het oppervlak af en detecteert zelfs de kleinste defecten. Alleen accu’s die deze speurtest doorstaan, worden op vrachtwagens geladen en naar de nabijgelegen autofabriek vervoerd.
Duurzame energie voor de fabriek
Om de CO2-uitstoot van de accuassemblage te verminderen, maakt Mercedes-Benz in Hongarije gebruik van zonne-energie. Zonnecellen zijn geïnstalleerd op de daken van de eindassemblagehal en andere gebouwen, evenals op een open terrein van 240.000 vierkante meter. Samen genereren ze een piekvermogen van 42,3 megawatt. Dit komt overeen met een kwart van de jaarlijkse energiebehoefte van de fabriek.
Als je over het terrein rijdt, valt op dat er nog veel open ruimte is. Mercedes is van plan hier uit te breiden. Er is al besloten dat de compactere versie van de G-klasse exclusief in Kecskemét zal worden geproduceerd.