Productiestart nieuwe BMW 7-serie

0

De eerste serieproductie-exemplaren van de nieuwe BMW 7-serie zijn van de productielijn in de BMW fabriek in Dingolfing gerold. Eigenlijk is er sprake van een dubbel debuut, want het Beierse topmodel wordt namelijk niet alleen geproduceerd met verbrandingsmotoren, maar ook als volledig elektrische i7. Milan Nedeljković, bij BMW eindverantwoordelijk voor autoproductie zegt hierover: “Onze nieuwe 7-serie is de eerste luxe sedan ter wereld die de klant 3 verschillende aandrijfvormen biedt, te weten volledig elektrisch, alleen met verbrandingsmotor en binnenkort ook plug-in hybride”.

De BMW Groep heeft meer dan 300 miljoen euro geïnvesteerd om de fabriek in Dingolfing klaar te maken voor de productie van de nieuwe 7-serie. De transformatie van de grootste productiefaciliteit van het bedrijf in Europa heeft zich voltrokken volgens de ‘Lean. Green. Digital.’ benadering. Nu de productie is gestart, worden eerst de verkooporganisaties voorzien van showroom- en demonstratiemodellen. Daarna, in het najaar, zal de nieuwe 7-serie worden afgeleverd aan klanten wereldwijd. In het bijzonder de i7 markeert een nieuw hoofdstuk in de elektrificatie strategie van de BMW Groep voor het luxesegment. Nedeljković: “Precies 1 jaar geleden vierden we hier de productiestart van de iX. Vandaag is de i7 de nieuwste mijlpaal. Volgend jaar volgt de introductie van de volledig elektrische versie van de 5-serie, waarmee wij verder gaan met het elektrificeren van onze belangrijkste modellen”. Eind 2022 zal een kwart van de auto’s die in Dingolfing worden geproduceerd elektrische aandrijving hebben. Halverwege dit decennium zal dat aandeel zijn toegenomen tot de helft.

BMW7serieProductiestart2

De nieuwe 7-serie wordt op dezelfde productielijn geproduceerd als de 5-serie, de 8-serie en de volledig elektrische iX. “We zijn 100 procent flexibel. Daardoor kunnen wij voor de 7-serie wisselen tussen aandrijfvarianten”, legt fabrieksdirecteur Christoph Schröder uit. “Dit betekent dat we de productie kunnen aanpassen op de vraag naar de verschillende aandrijvingen om zo onze productiecapaciteit ten volle te benutten”. De componenten voor de elektrische aandrijving van de i7 (in het bijzonder de hoog voltage-accu en de elektromotor) worden eveneens in Dingolfing geproduceerd. Net als voor de iX, i4 en iX3 worden deze componenten in de buurt gemaakt, namelijk in het BMW Group Competence Centre for e-Drive Production. Hier zijn recentelijk 2 nieuwe productielijnen geopend. Er is aldaar een capaciteit voor meer dan 500.000 elektrische auto’s per jaar. Ook het aantal arbeidskrachten is toegenomen, van ongeveer 600 in 2020 tot meer dan 2.300 nu. BMW noemt haar productiefaciliteit in Dingolfing overigens niet zomaar een fabriek, maar spreekt van een “iFactory”. Daarvan is volgens Schröder pas sprake als met effectieve innovaties en digitale oplossingen de productie efficiënter, flexibeler en duurzamer is geworden. BMW spreekt ook wel van een ‘Lean. Green. Digital’ benadering.

BMW7serieProductiestart3

Het Lean aspect komt in de Dingolfing fabriek tot uiting in de flexibele lay-out van de productiestructuren. Daardoor kan er relatief eenvoudig woren gewisseld tussen verschillende modellen en aandrijvingen. Er is ook sprake van flexibiliteit in productievolume om zo snel te kunnen inspelen op veranderende vraag. Het is voor de klant zelfs mogelijk om tot een paar dagen voor de productie van zijn nieuwe auto nog wijzigingen in hun configuratie door te voeren. “Hier in Dingolfing is flexibiliteit simpelweg onderdeel van ons DNA”, zegt Schröder. Een ander voorbeeld van hoe digitalisering bijdraagt aan de efficiëntie van de fabriek is de uitgebreide toepassing van slimme logistieke oplossingen. De fabriek in Dingolfing loopt hierin voorop, met geautomatiseerde heftrucks en ook ‘treintjes’, geautomatiseerde logistiek op het buitenterrein en slimme transportrobots (STR’s) die onderdelen naar de productielijn brengen. De STR’s worden geproduceerd door Idealworks, een dochteronderneming van de BMW Groep. Naar verwachting zal hun aantal verdubbelen tot meer dan 200 tegen het einde van 2022, als de productie van de 7-serie verder wordt opgevoerd. “Dankzij dit soort flexibele, geautomatiseerde oplossingen zijn wij heel efficiënt geworden in het beheren van de complexiteit en de veelvoud aan onderdeel nummers waarmee we hier in de fabriek werken”, zegt Schröder.

BMW7serieProductiestart4

Het Green aspect van de BMW iFactory en de duurzame productie in de fabriek in Dingolfing zijn te danken aan verschillende maatregelen. Zo maakt de fabriek gebruik van 100 procent groene energie, worden honderden bestaande robots in de fabriek opnieuw gebruikt en verbruikt de spuiterij minder grondstoffen. De spuiterij investeert meer dan 50 miljoen euro in nieuwe kathodische diplijnen en een droog scheidingssysteem. Dat bespaart aanzienlijke hoeveelheden water en energie. Bovendien wordt de restwarmte van het droogproces voortaan ook gebruikt om energie mee op te wekken. Andere aspecten van duurzame productie zijn de toepassing van energie-efficiënte systemen, pakketplanning, logistiek, recycling en waterbeheer. Het transport op locatie wordt bijvoorbeeld uitgevoerd met elektrische vrachtwagens. Ook heeft de Dingolfing fabriek momenteel een recyclingquotum van meer dan 90 procent en een nog hoger hergebruik quotum van meer dan 99 procent. Hierdoor werd de hoeveelheid restafval per geproduceerde auto in 2021 teruggebracht tot slechts 580 gram. Daarnaast haalt Dingolfing momenteel 40 procent van zijn waterbehoefte uit eigen bron, waarmee ook meteen de drinkwatervoorraad voor de regio wordt ontlast.

BMW7serieProductiestart7

Bij de geautomatiseerde kwaliteitscontrole door middel van camera’s komt het digitale aspect om de hoek kijken. Op verschillende plekken in de fabriek in Dingolfing worden intelligente digitale oplossingen toegepast, maar in het bijzonder bij de assemblage. Of het nu gaat om virtuele training, slimme scanners, geautomatiseerde kwaliteitscontrole met AI of geautomatiseerd rijden door de net geproduceerde BMW’s. Op gebied van AI heeft de BMW Groep naar eigen zeggen al vooruitstrevend werk getoond met het AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) project, dat met behulp van sensoren en AI kwaliteitsprocessen automatiseert. Slimme camerasystemen en sensoren in de productielijn verzamelen data voor instant evaluatie, uitgevoerd door algoritmes en AI. Feedback wordt direct naar de medewerkers aan de productielijn gestuurd via slimme apparaten. AIQX helpt bij het bepalen van varianten, registreert de voortgang van productie en detecteert eventuele afwijkingen. Het wordt momenteel toegepast in 40 stappen van de productie van de 7-serie. De introductie van het nieuwe model zorgt ook voor extra toepassing van IPS-i. Dit digitalisatie project maakt gebruikt van een IT platform. Het verzamelt data van verschillende locatiesystemen en genereert op basis daarvan een ‘digitale kopie’ van de assemblagehal. Van gebruik van slimme scanners en schroevendraaiers tot RFID verificatie van de onderdelen: het IPS-i platform vormt de basis voor het lokaliseren en verbinden van alle onderdelen binnen het productieproces. Ieder voertuig, component of zelfs gereedschap wordt geregistreerd. Bij de nieuwe 7-serie is alleen al de RFID tracking met 45 extra onderdeel families uitgebreid.

BMW7serieProductiestart5

Bij de productie van de nieuwe 7-serie wordt ook gebruikgemaakt van een digitale innovatie met een groot potentieel voor de logistiek in en rond fabrieken en distributiecentra: geautomatiseerd rijden (in het Duits: ‘automatisiertes Fahren im Werk’, ofwel AFW). Als onderdeel van de digitaliseringsstrategie wordt in de fabriek in Dingolfing vanaf juli een pilot gehouden met het AFW project. Net geproduceerde exemplaren van de 7-serie leggen dan automatisch een 170 meter lange route van de eerste testruimte naar de eindcontrole van de fabriek af. Deze methode wordt daarna ook gebruikt voor de route van het einde van de productielijn naar de distributieplaats voor het transport naar de klant. Het AFW project is ontwikkeld door de BMW Groeup in samenwerking met de startende ondernemingen Seoul Robotics en Embotech, die de software en technologie leveren. Projectmanager Sascha Andree legt uit: “Geautomatiseerd rijden in de fabriek is heel anders dan autonoom rijden voor de klanten. Het maakt gebruik van een heel ander systeem. In plaats van te vertrouwen op de sensoren van de BMW, maakt het gebruik van omgevingsherkenning via een infrastructuur buiten de auto. Op basis daarvan worden de bewegingen van de BMW bepaald”. De route door de logistieke afdelingen van de fabriek is voorzien van sensoren, op basis waarvan de software van Seoul Robotics data genereert voor de lokalisering en omgevingsherkenning van de BMW. De externe rij software van Embotech bedient de besturing, remmen en acceleratie van de BMW’s, die zonder bestuurder naar de gewenste plek navigeren en daar parkeren. De pilot met AFW loopt naar verwachting tot 2023 en zal ook worden toegepast op andere modellen die in de Dingolfing fabriek worden geproduceerd.

BMW7serieProductiestart6

De Dingolfing fabriek in Beieren is al sinds 1977 de geboortekamer van het vlaggenschip van BMW, de 7-serie. Nu wordt er de 7de generatie geproduceerd. Het is de belangrijkste fabriek van de BMW Groep voor de productie van de grote modellen en heeft een uitgebreide expertise in de productie ervan. Ook heeft de fabriek inmiddels veel ervaring met het produceren van premium modellen voor de luxe klasse. Tot nu toe heeft de fabriek in Dingolfing in totaal meer dan 11 miljoen BMW modellen geproduceerd. Dit jaar wordt een nieuwe mijlpaal bereikt: de 2 miljoenste 7-serie. De fabriek in Dingolfing is 1 van de meer dan 30 productielocaties die BMW Groep over de hele wereld heeft en is de grootste in Europa. Iedere dag worden er zo’n 1.600 exemplaren van de 4-serie, 5-serie, 6-serie, 7-serie, 8-serie en de volledig nieuwe iX geproduceerd. In 2021 bedroeg de totale productie zo’n 245.000 exemplaren.

BMW7serieProductiestart8

De fabriek is momenteel goed voor ongeveer 17.000 arbeidsplaatsen. Verder zijn er zo’n 850 trainingsplaatsen voor stagiairs, verdeeld over 15 beroepen. Daarmee is het de grootste trainingsorganisatie binnen de BMW Groep. De fabriek in Dingolfing produceert niet alleen auto’s, maar ook componenten zoals geperste onderdelen, onderstel componenten en aandrijfsystemen. In een andere fabriek op dezelfde locatie bevindt zich het BMW Group Centre of Competence for E-Drive Production, dat de BMW fabrieken over de hele wereld voorziet van elektromotoren en hoog voltage-accu’s voor plug-in hybrides en volledig elektrische modellen. Het centrum is continu in ontwikkeling en biedt momenteel meer dan 2.300 arbeidsplaatsen. Bovendien produceert de fabriek in Dingolfing de kale carrosserieën voor alle Rolls-Royce modellen. Ook is er het Dynamics Centre gevestigd: een groot opslag- en overslagpunt en het middelpunt van centrale aftersaleslogistiek van de BMW Groep. Het voorziet de BMW en Mini verkooporganisaties van originele onderdelen en accessoires.

BMW7serieProductiestart9

Reageren is niet mogelijk.